「くず」の検索結果

独自形状で高能率の座ぐり加工が可能です。 切りくず分断性が良好で、座ぐり面の平坦度が優れています。

アルミサッシ等の高速切削に適しています。 切りくずの排出性がバツグンです。

炭素鋼・合金鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 軽切削領域内で、安定した切りくず処理を実現。曲線切れ刃により、スムーズな切りくず排出が可能。

炭素鋼・合金鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 軽切削領域内で、安定した切りくず処理を実現。曲線切れ刃により、スムーズな切りくず排出が可能。

炭素鋼・合金鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 軽切削領域内で、安定した切りくず処理を実現。曲線切れ刃により、スムーズな切りくず排出が可能。

炭素鋼・合金鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 軽切削領域内で、安定した切りくず処理を実現。曲線切れ刃により、スムーズな切りくず排出が可能。

炭素鋼・合金鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 高送り加工での切りくず詰まり、軟らかい被削材の切りくず乗り上げを抑制。 大きなすくい角で低剛性被削材の加工においてびびり振動や変形を抑制。

炭素鋼・合金鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 軽切削領域内で、安定した切りくず処理を実現。曲線切れ刃により、スムーズな切りくず排出が可能。

炭素鋼・合金鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 軽切削領域内で、安定した切りくず処理を実現。曲線切れ刃により、スムーズな切りくず排出が可能。

炭素鋼・合金鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 高送り加工での切りくず詰まり、軟らかい被削材の切りくず乗り上げを抑制。 大きなすくい角で低剛性被削材の加工においてびびり振動や変形を抑制。

炭素鋼・合金鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 高送り加工での切りくず詰まり、軟らかい被削材の切りくず乗り上げを抑制。 大きなすくい角で低剛性被削材の加工においてびびり振動や変形を抑制。

切りくずをスムーズにカールさせ整流化するXRシンニングを採用し、低抵抗かつ優れた切りくず分断性能を発揮。 独自のクーラント穴形状「TRI-Coolingテクノロジー」により、ドリル剛性を低下させることなくクーラント吐出量を増大させることで、切りくず排出性、切削熱の排熱性が格段に向上し、ステンレス鋼、チタン合金の安定加工を実現。 切れ刃コーナ部にはフラットランド(ギャッシュ)を設けることで強度を確保し、シャープな切れ刃により抜けバリを抑制。

炭素鋼・合金鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 高送り加工での切りくず詰まり、軟らかい被削材の切りくず乗り上げを抑制。 大きなすくい角で低剛性被削材の加工においてびびり振動や変形を抑制。

炭素鋼・合金鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 高送り加工での切りくず詰まり、軟らかい被削材の切りくず乗り上げを抑制。 大きなすくい角で低剛性被削材の加工においてびびり振動や変形を抑制。

炭素鋼・合金鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 高送り加工での切りくず詰まり、軟らかい被削材の切りくず乗り上げを抑制。 大きなすくい角で低剛性被削材の加工においてびびり振動や変形を抑制。

切りくず排出に優れています。ねじれ油穴付により高速加工が可能です(MZS形)

低抵抗で切りくず処理に優れ、安定した穴加工を実現!!。【特長】。1.小型旋盤の加工スペースに合わせてフルート長さを短く適正化し、機械や被削材への干渉を防止。2.ワーク剛性やクランプ剛性の確保が難しい状況でも、低抵抗設計なため穴あけ加工が容易。3.独自開発のウェーブ刃形が切りくずをコンパクトに分断し、溝形状の最適化で切りくず詰まりを防止。4.独自表面平滑化処理により、切削抵抗の低減や優れた切りくず排出を実現。5.新開発のPVDコーテッド超硬材種「DP102A」は、潤滑性と耐熱性に優れ、特に低速から中速領域の切削条件下において優れた耐摩耗性を発揮。

剛性と切りくず排出性を両立し、L/D=10の深穴もノンステップ加工が可能です。

高い切りくず分断性と耐欠損性を兼ね備えたチップブレーカ形状を採用。 不等分割+外周刃微小逃げ面により高い制振性を実現。 切りくず排出性と剛性に優れた断面形状によりトロコイド高能率加工に最適。 独自の底刃形状により高い耐欠損性を実現。

軟鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 粘い切りくずを確実にコントロール。軟鋼の仕上げ領域を幅広くカバー。

軟鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 切りくずを確実にコントロール。軟鋼の軽切削領域を幅広くカバー。

軟鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 粘い切りくずを確実にコントロール。軟鋼の仕上げ領域を幅広くカバー。

アルミニウム合金の高効率加工が可能です。 切りくずをきれいに排出する構造で損傷が少なく、長寿命です。

高い切りくず分断性と耐欠損性を兼ね備えたチップブレーカ形状を採用。 不等分割+外周刃微小逃げ面により高い制振性を実現。 切りくず排出性と剛性に優れた断面形状によりトロコイド高能率加工に最適。 独自の底刃形状により高い耐欠損性を実現。

軟鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 粘い切りくずを確実にコントロール。軟鋼の仕上げ領域を幅広くカバー。

独自のD-STH処理により、切れ味が良く、耐溶着性と切りくず排出性 を向上させています。

切りくず排出性と耐欠損性のバランスを最適化した形状で、高切込みで高能率加工が可能です。

軟鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 切りくずを確実にコントロール。軟鋼の軽切削領域を幅広くカバー。

優れた切りくず処理性能を誇る、ブレーカ・システムを採用。GSブレーカ：低送り加工用、GMブレーカ：中送り加工用。

軟鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 切りくずを確実にコントロール。軟鋼の軽切削領域を幅広くカバー。

軟鋼の軽切削用第一推奨ブレーカ。 切りくずを確実にコントロール。軟鋼の軽切削領域を幅広くカバー。

軟鋼の仕上げ切削用第一推奨ブレーカ。 粘い切りくずを確実にコントロール。軟鋼の仕上げ領域を幅広くカバー。

優れた切りくず処理性能を誇る、ブレーカ・システムを採用。GSブレーカ：低送り加工用、GMブレーカ：中送り加工用。

優れた切りくず処理性能を誇る、ブレーカ・システムを採用。GSブレーカ：低送り加工用、GMブレーカ：中送り加工用。

優れた切りくず処理性能を誇る、ブレーカ・システムを採用。GSブレーカ：低送り加工用、GMブレーカ：中送り加工用。

アルミ合金等溶着や切りくず詰まりの発生しやすい軟質材の溝切削、肩削り、穴あけ加工に最適なエンドミルです。

両面チップブレーカ。切りくずの流れをコントロールするリードブレーカ。シャープな切れ刃で面粗度良好。

アルミ合金等溶着や切りくず詰まりの発生しやすい軟質材の溝切削、肩削り、穴あけ加工に最適なエンドミルです。

優れた切りくず処理性能を誇る、ブレーカ・システムを採用。GSブレーカ：低送り加工用、GMブレーカ：中送り加工用。

進化した独自クーラント穴形状「TRI-Coolingテクノロジー」により、クーラント吐出量が従来の2倍以上を達成。切りくず排出性、切削熱の排熱性が格段に向上。 クーラント吐出量が増加したことで、効率的に刃先を冷却することが可能です。従来内部クーラントで難しかった設備環境、油性の切削油剤でも確実に吐出します。 ストレートな主切れ刃とシンニング切れ刃を滑らかな円弧で連続的に繋ぐことにより、耐欠損性を向上。加えて、すくい面にはランド部を設けることで、耐クレータ摩耗性、切りくず処理性が格段に向上しました。 新XRシンニングにより、低抵抗かつ優れた切りくず分断性能を実現。 ショートドリルには、首下部の長さが最小限となる独自デザインを採用。工具剛性の向上と切りくず排出性向上を同時に実現。切りくず排出領域をテーパ部にかけて設定することで、従来のデザインよりも工具剛性が20%程度向上し、穴曲がりの抑制と穴位置精度を向上させます。 深穴加工では、DVASパイロットドリルと組み合わせて使用することで、穴入口の位置精度向上、穴出口の曲がり抑制が期待できます。 超平滑で切れ味維持に優れる新材種DP1120：ドリル専用の超多積層PVDコーティングと微粒な超硬母材を採用した新材種です。独自の成膜技術による優れた平滑性は切りくず詰まりを抑制し、折損を防止します。加えて、優れた耐クレータ性、耐欠損性により、長期にわたり刃先の切れ味を維持し長寿命を実現します。