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プラックスは通称「合成樹脂用タッピンねじ」といい、材質はSWCH12A等の冷間圧造用炭素鋼線にガス浸炭焼き入れを施したタッピンねじです。 ねじ部の形状は、タッピンねじの2種タイプで、ねじのピッチは1種と同じに設計され、先端部から3山～3.5山の所まで高いねじ山と低いねじ山とでなっており、この間欠部分が合成樹脂に対して大きな特性を発揮します。

プラックスは通称「合成樹脂用タッピンねじ」といい、材質はSWCH12A等の冷間圧造用炭素鋼線にガス浸炭焼き入れを施したタッピンねじです。 ねじ部の形状は、タッピンねじの2種タイプで、ねじのピッチは1種と同じに設計され、先端部から3山～3.5山の所まで高いねじ山と低いねじ山とでなっており、この間欠部分が合成樹脂に対して大きな特性を発揮します。

プラックスは通称「合成樹脂用タッピンねじ」といい、材質はSWCH12A等の冷間圧造用炭素鋼線にガス浸炭焼き入れを施したタッピンねじです。 ねじ部の形状は、タッピンねじの2種タイプで、ねじのピッチは1種と同じに設計され、先端部から3山～3.5山の所まで高いねじ山と低いねじ山とでなっており、この間欠部分が合成樹脂に対して大きな特性を発揮します。

1. 薄板締付でも高い締付最大トルクが得られる。 2. 高い保持力が得られる。 3. 薄板間のズレ発生でもねじ込みが可能である。 4. ねじ先端での作業者の危険を防止できる。 ねじ部形状：(首下)円に近い三角形(先端)三角形 ねじ山角度：非対称山(50°) ねじピッチ：JIS規格タッピン2種と同じ ねじ先端部：先端テーパ平先 板厚：t0.35～t0.8 下穴形状：各種対応 被締結物厚さ：t2.5以下

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プラックスは通称「合成樹脂用タッピンねじ」といい、材質はSWCH12A等の冷間圧造用炭素鋼線にガス浸炭焼き入れを施したタッピンねじです。 ねじ部の形状は、タッピンねじの2種タイプで、ねじのピッチは1種と同じに設計され、先端部から3山～3.5山の所まで高いねじ山と低いねじ山とでなっており、この間欠部分が合成樹脂に対して大きな特性を発揮します。

1. 薄板締付でも高い締付最大トルクが得られる。 2. 高い保持力が得られる。 3. 薄板間のズレ発生でもねじ込みが可能である。 4. ねじ先端での作業者の危険を防止できる。 ねじ部形状：(首下)円に近い三角形(先端)三角形 ねじ山角度：非対称山(50°) ねじピッチ：JIS規格タッピン2種と同じ ねじ先端部：先端テーパ平先 板厚：t0.35～t0.8 下穴形状：各種対応 被締結物厚さ：t2.5以下

プラックスは通称「合成樹脂用タッピンねじ」といい、材質はSWCH12A等の冷間圧造用炭素鋼線にガス浸炭焼き入れを施したタッピンねじです。 ねじ部の形状は、タッピンねじの2種タイプで、ねじのピッチは1種と同じに設計され、先端部から3山～3.5山の所まで高いねじ山と低いねじ山とでなっており、この間欠部分が合成樹脂に対して大きな特性を発揮します。

つまみねじの類の商品になり、工具を使用せずとも、手締めで簡単に固定することが出来ます 金具などの角度調整・パイプなどの高さ調整・固定などに使用される事例もございます ワッシャー・SWなどの取付の手間を省ける、組込み品も展開しております(寸法に限りあり) よろしければ一度検索してみて下さい ※「蝶ボルトP=3」でスムーズに検索可能です 蝶ボルトはJIS規格上 1種 2種 3種と種類がございます また、冷間圧造 ロストワックス(以前は鋳造でした) プレス加工 など様々な製造方法がございますので、お見積り・ご選定の際にはご指示をお願い致します 材質は金属以外でも樹脂(ポリアセタール)でも取り扱いがございます 商品群が変わってしまいますので、検索の際には 「ポリアセ蝶ボルト」もしくは「K000B020」(←商品コード)で検索可能です サンコー社員の独り言1・・・ JIS B 1184 で管理されており、1種「翼端は半円形とする」 2種「翼端は角形とする」 3種「翼端は規定しない」とあるのに、 注意書きとして「頭部の形状及び製造方法は、1種及び2種は特に規定しないが、3種は板のプレス加工による」と書かれています。 頭部についてはよくわからない表現になっておりますが、3種がプレス加工と言うことだけはしっかり書かれています。 どうとらえて良いのか難しい表現ですが、実は蝶ボルトは、JISにほとんど準じていますが、メーカー規格管理のメーカーが多いので、考え込んでも仕方がないところでもあるとも思っています サンコー社員の独り言2・・・ JIS規格上、2種のM4の羽根幅は17となっていますが、仕入先各社の羽根幅は21です。(M5と同じ羽根幅) これは、蝶ボルトは手で締めることが主流なので小径の方が好まれる傾向がございます(M4 M5など) その中で、昔々に「M4の頭部が小さくてつまみづらいから大きくして欲しい」と言う、ユーザーからの声が多く上がったため、ネジ径が1つ上のM5の頭部規格を採用することにしたそうです (幅17でも生産は可能ですが、受注生産品扱いになります 一般展開はしておりません) JIS規格では「大きい翼部を必要とする場合は一段上の頭部寸法を用いてもよい」という文言もあるため、この部分を採用しておりますので規格の範囲内です ただ、管理上メーカー規格として販売することにしたという経緯がございます 少々難しい話でしたが、いかにこの商品が愛されているかを象徴する出来事ですね サンコー社員の独り言3・・・ 手締め出来るという特長がある商品ですが、ビットやソケットも販売している工具メーカーさんもいらっしゃいます (ビニールハウスなど農家の方々向けに売り出しているようです) 確かに、ビニールハウスなどでは沢山使うので工具の要望が多かったのかもしれないですね ※販売先各社ともに安全なトルク管理を強調されております ※蝶ボルトメーカー各社も工具での締付はトルクがかかりやすいので扱い注意と言われております

一体型のため、座金を用意する手間が省けます(付け忘れの心配もないです) フランジで座面が大きく確保できており、ボルト自体の座面を大きくする必要が無いため、平径はM8以上の呼び径の製品は小型が標準になります 座面の受け圧面積が大きいので、座面陥没の防止効果がございます 1種はフランジにテーパーがなく、2種はフランジにテーパーがあります ※セレートの有無は品種には含まれませんので、セレートの有無はお問合せ時にご確認をお願い致します 7マーク品・4マーク品・7T・10.9調質品など、商品展開も多くございますので、是非他の商品群もお問合せください サンコー社員の独り言1・・・ 頭部の窪みに、水や埃などが溜まってしまうのが原因による、メンテナンス作業の一手間を省きたい方には 天面がフラットになった「フラットフランジボルト」はいかがでしょうか? 医療・食品関係の製品に受注事例もあり、提案営業のネタにも是非ご活用頂きたいです サンコー社員の独り言2・・・ 頭部の窪みは何故あるのか?と言うご質問を頂くことがよくあるのですが、これは諸説が多いです。 ・製品としての単重(鉄の使用量)を減らすことが出来るという生産性の説 (これは平径を小型にしている理由としても挙げられている説でもございます) ・頭頂部まで角を張らせることで、スパナをかけやすくするという作業性の説 (角を張らせるためには、必然的に頭部を窪ませて、肉を角に寄せないといけない) ※JIS規格上でも、「頭部頂面のくぼみの形状・寸法は、任意とする。但し、ボルトの機械的性質を損なうものであってはならない」と、 広く解釈出来る表現になっていることもあり、明確な答えはサンコーとしては出せておりません サンコー社員の独り言3・・・ よもやま話ですが、1種は2種に比べてスパナをかけやすいが、製造時に無理な力がかかるので、フランジにバリが出やすい傾向にあるので生産性では2種の方が作りやすいようです。 市場性で見ても2種の方が多いようです(メーカー談)

一体型のため、座金を用意する手間が省けます(付け忘れの心配もないです) フランジで座面が大きく確保できており、ボルト自体の座面を大きくする必要が無いため、平径はM8以上の呼び径の製品は小型が標準になります 座面の受け圧面積が大きいので、座面陥没の防止効果がございます 1種はフランジにテーパーがなく、2種はフランジにテーパーがあります ※セレートの有無は品種には含まれませんので、セレートの有無はお問合せ時にご確認をお願い致します 7マーク品・4マーク品・7T・10.9調質品など、商品展開も多くございますので、是非他の商品群もお問合せください サンコー社員の独り言1・・・ 頭部の窪みに、水や埃などが溜まってしまうのが原因による、メンテナンス作業の一手間を省きたい方には 天面がフラットになった「フラットフランジボルト」はいかがでしょうか? 医療・食品関係の製品に受注事例もあり、提案営業のネタにも是非ご活用頂きたいです サンコー社員の独り言2・・・ 頭部の窪みは何故あるのか?と言うご質問を頂くことがよくあるのですが、これは諸説が多いです。 ・製品としての単重(鉄の使用量)を減らすことが出来るという生産性の説 (これは平径を小型にしている理由としても挙げられている説でもございます) ・頭頂部まで角を張らせることで、スパナをかけやすくするという作業性の説 (角を張らせるためには、必然的に頭部を窪ませて、肉を角に寄せないといけない) ※JIS規格上でも、「頭部頂面のくぼみの形状・寸法は、任意とする。但し、ボルトの機械的性質を損なうものであってはならない」と、 広く解釈出来る表現になっていることもあり、明確な答えはサンコーとしては出せておりません サンコー社員の独り言3・・・ よもやま話ですが、1種は2種に比べてスパナをかけやすいが、製造時に無理な力がかかるので、フランジにバリが出やすい傾向にあるので生産性では2種の方が作りやすいようです。 市場性で見ても2種の方が多いようです(メーカー談)

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