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Φ1.0～Φ13.0mmまで0.1mm単位でラインナップ! 1本からご購入頂けます。 先端特殊加工で高寿命を実現!

先端部にクロスシンニング加工を施してあるので、ポンチ不要で、食い込みが早く切れ味が抜群です。

もっとも広い用途で使用される汎用ドリルです。

ステンレス鋼、チタン合金硬鋼等の難削材を問題にしない切れ味のドリルです。 高コバルト系ハイス(HSCO-M42)を母材とし、ステンレス、難削材に最適です。 先端部シャープな尖鋭の切刃になっており、完全な求心性と2倍以上の食い込み早さで素晴らしい切削性を発揮します。

耐久性を重視した超硬チップを採用、独自設計の刃先形状・角度により、抜群の切れ味を実現しました。

刃先の切れ味が良く、200HB以下のステンレス材の加工に最適です。 KMC2材を使用しているので長寿命です。

10～15個程度の磁器タイルの穴あけに最適。穿孔削力を持続させる特殊超硬チップを採用。鋭い切れ味で難削材も確実に穿孔。穿孔時に刃先を水で冷やして使用することにより、さらに優れた切削性と耐久性を発揮。

高精度で切り粉の排出に優れ、センタリング加工が不要です。

新設計の先端形状と新型フルート形状によりスムーズな切粉排出を実現

豊富に揃ったサイズにより、作業環境ニーズに幅広く対応。 耐久性を重視した超硬チップを採用し、独自設計の刃先形状・角度により、抜群の切れ味を実現。 刃先径5.0mm以下には、剛性・耐衝撃性に優れたSKS材(合金工具鋼)を選定。ドリルの折れ、最小限に抑止。

求心力を高めドリルの振れを抑制する「Cポイント」と、切込み量や切削抵抗を低減し抜け際のバリを除去する「Rエッジ」に加え、溝ねじれ角を強くすることで、非鉄金属用として求められる切れ味を追及。「DLC-REVOコーティング」と組み合わせることで、従来と同等の加工条件でバリ極小化を実現。

回転専用で穴あけが出来るのでヒビ割れしにくい。 きれいな円径の穴あけができます。 特殊刃先研磨によりセンターもみなしで、直接穴あけが出来ます。 タイル等穴あけ後切れ味が低下した場合、コンクリートにも使用できます。 従来のコンクリートドリルで磁器タイル・カワラ用の穴あけをした場合の3倍以上の穴あけ能力があります。

一般的な石材から難削材の御影石まで抜群の切れ味を耐久性 シャンクに刻まれた「スリップ止め」により効果的なパワー伝達を実現 穿孔時に刃先を水で冷やして使用するとさらに優れた切削性と耐久性を発揮 全サイズ10mmチャックに装着可能です

アルミ用に特殊設計された先端形状、溝形状により切粉がスムーズに排出されます。

木材の深穴加工に最適なドリルです。 素材に高品質な鋼材を用いており、切れ味と耐久性に優れています。

空洞を通り抜けた先にある木材の穴加工に最適な、貫通用木工ドリルです。 素材に高品質な鋼材を用いており、切れ味と耐久性に優れています。

OMI独自の切刃形状を採用することにより、切粉をコンパクトに丸め、理想的な切粉の排出を実現しました。 また、高い耐久性と潤滑性に優れたODコーティングにより、長寿命かつ高能率加工が可能です。 剛性があり長寿命なショートタイプです。

OMI独自の切刃形状を採用することにより、切粉をコンパクトに丸め、理想的な切粉の排出を実現しました。また、高い耐久性と潤滑性に優れたODコーティングにより、長寿命かつ高能率加工が可能です。使い勝手のよい、レギュラータイプです。

先端部にクロスシンニングを施し、食い込みが早く、切れ味・能率が優れています。 先端2枚の刃先に特殊な平面刃をもち、切削量を一定に保つので、ドリル外径に近い高精度が維持できます。 特殊な平面刃によって刃先角が鈍角でシャープのため、切れ止みが遅く普通の2倍から5倍の耐久性を発揮します。

OMI独自の切刃形状を採用することにより、切粉をコンパクトに丸め、理想的な切粉の排出を実現しました。また、高い耐久性と潤滑性に優れたODコーティングにより、長寿命かつ高能率加工が可能です。剛性があり長寿命なショートタイプです。

高硬度に焼き入れされた鋼材の穴あけは放電加工に頼らなければならず加工費削減の弊害になっています。エポック TH ハードドリルはこのような弊害を解決する、高硬度材対応ドリルです。THコーティングにより膜の硬さと耐熱性が向上、更なる長寿命・高能率切削が可能。耐欠損性に優れた超微粒子強靭性超硬合金でトラブルを解消。4ケ所ガイドのダブルマージンと高心厚ボディが、切削時の刃先の振れを防ぎます。ねじれ角20°と凹状切刃により分断型の切りくずを排出。チャンファ刃付により、止り穴・穴底面コーナの応力集中を緩和。

切りくずトラブルや加工硬化による寿命低下といった”ステンレス”の難加工性に対応した”新形状油穴”付き超硬ドリル。 難加工への仕様追求は、ステンレスのみならず、チタン合金加工も可能です。 (1)加工硬化を抑制する切れ味重視の刃先形状。(2)切りくずを細かく分断する新型溝形状。 (3)低発熱・低抵抗を実現する特殊マージン形状。(4)切削油の流量・流速アップで切削熱を高速除去する新型オイルホール”MEGA COOLER”。 (5)耐溶着性・密着強度に優れるWXLコーティング。

センタリング+ドリル+リーマを一発加工。真円・円筒・拡大代10μ以内。抜けバリ、傘状切り粉の発生を極端に抑える事ができます。オイルホール付でAGXコーティング採用となります。

両頭刃のため作業の省力化になり低コストで経済的です。先端部にクロスシンニングを施していますので喰い込みが早く、切れ味・能率が優れています。

荒から仕上げ加工まで切れ味を落とさず刃先剛性を高め、長寿命な加工を実現。不等分割形状による振動抑制効果。2段ギャッシュ(底刃ポケット)によるスムーズな切りくず排出。ダブルエキセンによる耐チッピング性・耐摩耗性の向上。最適外周刃溝形状によるスムーズな切りくず排出。PNコーティングによる耐摩耗性の向上。

従来の1.5倍から2倍の早さで送れ、加工時間を大幅に短縮できます。切削性と切粉の排出性に優れた独自の刃型です。面粗度、穴精度が良く仕上がり、切屑トルクが従来品より低いので高寿命が期待できます。

従来の1.5倍から2倍の早さで送れ、加工時間を大幅に短縮できます。切削性と切粉の排出性に優れた独自の刃型です。面粗度、穴精度が良く仕上がり、切屑トルクが従来品より低いので高寿命が期待できます。

特殊シンニング形状やダブルマージンでさらなる高精度・安定加工を実現します。内部給油でステンレス鋼など多様な被削材に対応します。5つのポイントで高精度・安定加工を実現。従来工具では困難な切れ味と刃先強度を両立。1. 特殊シンニング：高剛性と優れた切りくず処理性能。2. コーナ部 フラットランド：切れ味と耐チッピング性を両立。3. 微小ホーニング：切れ味を維持し耐摩耗性を向上。4. 独自フルート形状：切りくず排出性と剛性を適正化。5. ダブルマージン：ガイド効果で高精度加工。ステンレス鋼加工で優れた耐摩耗性。KDZ-HP (Type C) は、刃先への溶着が少なく、優れた耐摩耗性を実現。KDZ-HP (Type C) は切削抵抗が低い。ディスク残りも少なく切れ味良好。

従来の1.5倍から2倍の早さで送れ、加工時間を大幅に短縮できます。切削性と切粉の排出性に優れた独自の刃型です。面粗度、穴精度が良く仕上がり、切屑トルクが従来品より低いので高寿命が期待できます。

従来の1.5倍から2倍の早さで送れ、加工時間を大幅に短縮できます。切削性と切粉の排出性に優れた独自の刃型です。面粗度、穴精度が良く仕上がり切屑トルクが従来品より低いので高寿命が期待できます。

切れ味抜群、驚異の耐久性。 材質は高コバルト系ハイスピード鋼(HSCO-M42)を使用。ステンレス鋼・チタン合金・硬鋼等の難削材にすばらしい切削性能を発揮します。

内部給油仕様。3D用。 ステンレス鋼や軟削材の加工に最適。 新設計の先端形状と新型フルート形状によりスムーズな切粉排出を実現。

広い形状で切り粉排出性に優れ高精度穴加工が可能。 傾斜面や交差穴加工でも穴の曲がり、およびバリの発生が少なく工程短縮が可能。 ドリル剛性を向上、ダブルマージン仕様、低抵抗刃形により安定した深穴加工が可能。 耐欠損性と耐摩耗性のバランスに優れたDVコーティングと平滑化処理により長寿命を実現。 炭素鋼・工具鋼・プリハードン鋼・ステンレス鋼から鋳鉄・アルミ合金まで幅広い被削材に対応。 クーラント穴付き 油穴付

シャンク部の特殊ギザ軸加工によりチャック部のスリップが発生しません。 ドリルの能力を最大限に使えるため、従来品に比べ切れ味、耐久性ともに30%以上の性能を発揮します。 ギザ軸加工のスリップ防止で、より硬質な材料の穴あけも可能になりました。

広い形状で切り粉排出性に優れ高精度穴加工が可能。 傾斜面や交差穴加工でも穴の曲がり、およびバリの発生が少なく工程短縮が可能。 ドリル剛性を向上、ダブルマージン仕様、低抵抗刃形により安定した深穴加工が可能。 耐欠損性と耐摩耗性のバランスに優れたDVコーティングと平滑化処理により長寿命を実現。 炭素鋼・工具鋼・プリハードン鋼・ステンレス鋼から鋳鉄・アルミ合金まで幅広い被削材に対応。 クーラント穴付き 油穴付