「エアー 開閉」の検索結果

MHC2-6：オートスイッチの取付けが可能。 MHCA2-6：全長を抑えたショートボディ。 MHCM2-7：シリーズ最小、最軽量。

機器への空気圧入力を開閉します。

接続の省力化。ボールバルブと継手を一体化。流体抵抗極少。流体がほとんどストレートに通過するので、圧力損失及び流速流量等の損失は極少です。優れた機能美。鮮やかな赤いハンドルとクロームメッキの白いボディーが調和して、機器の機能と美観を高めます。開閉がスムーズで確実。トルクは軽く、ハンドルを90度廻すだけで、確実に開閉できます。ハンドル位置自由自在。使用する個所により、ハンドルの操作位置を自由に変更することができます。

赤いハンドルとクロームメッキボディーが美しく、開閉がスムーズな小型のボールバルブです。

・ロータリアクチュエータを駆動源としたため高さ方向の小型化を実現。 ・繰り返し精度 ±0.01mm ・クリーンルームクラス10に対応可。 ・オートスイッチ付(MDHR2シリーズ：MDHR2)

足踏でエアーの調整が出来ます。ダスターなどの長時間の使用には、手でレバーを保持するより、足踏みによる制御の方が断然楽です。エアーの開閉が任意のタイミングで調整できます。小型、軽量、サビ等の腐食に耐性をもったアルミ製です。

耐食性に優れた黄銅製です。

クロスローラーガイドを採用。

動力に無駄が無く、高圧力な二段低圧縮機本体給油式

カム機構の採用により軽量・コンパクト。

内部にクサビ機構を採用しているため、コンパクトながら大きな把持力が得られます。 ピストンにラバークッションが設けられているので、ハンドの作動により生じる金属音を有効的に抑えます。 本体底部に位置決め用のピン穴が設けられており、取付精度が向上しているので、本体に繰り返し取付する際にも心出しが容易です。 把持時の繰り返し精度が高いので、自動化設備への搭載に適しています。 豊富なシリーズ、規格のフィンガーをお客様に選択して頂ける為、多様なワークの把持に対応可能です。

ワンタッチ継手内蔵メカ式切換弁 プッシュ式の空気圧入力開閉弁 スプール弁機構により、操作性が圧力に左右されない 排気機能の有る3方弁

動力に無駄が無く、高圧力な二段中圧縮機本体給油式

動力に無駄が無く、高圧力な二段中圧縮機本体給油式

動力に無駄が無く、高圧力な二段中圧縮機本体給油式

・クサビ形カム構造により高さ方向が小形、軽量。 ・圧入など外力の加わる作業に最適。 ・繰返し精度 ±0.01mm

動力に無駄が無く、高圧力な二段低圧縮機本体給油式

動力に無駄が無く、高圧力な二段低圧縮機本体給油式

騒音を吸収するラバー(吸音材)と防振のため振動吸収ベースの採用で、静音と低振動を実現。 架台の4ヶ所にアジャスターボルトを追加し、水平出しを容易にしました。 過負荷運転には過負荷保護装置を設けて、又始動時には、無負荷でスムーズな運転を行い安全です。 冷却専用のファンを採用し、強制吸排気方式のため圧縮機や 電動機の過熱を防ぎます。操作は全て外から簡単に行ない、又回転部分にも触れないため安全です。 縦長のスリム設計のため、場所をとらないコンパクト設計になっております。 イニシャルコスト、メンテナンス、ランニングコストともに、同出力のスクリューコンプレッサ等に比べてお得です。

動力に無駄が無く、高圧力な二段中圧縮機本体給油式

一段圧縮機と比例して、動力に無駄がなく圧縮空気温度も低く、体積効率もよく豊富な空気量が得られます。断続的であっても一度に多量の空気量を必要とする時、高圧の空気源は有効です。高圧の空気源は減圧弁の使用により色々な圧力設定が出来、応用範囲が広いです。

一段圧縮機と比較して、動力に無駄がなく圧縮空気温度も低く、体積効率も良く豊富な空気量が得られます。 断続的であっても一度に多量の空気量を必要とする時、高圧の空気源は有効です。 高圧の空気源は減圧弁の使用により色々な圧力設定が出来、応用範囲が広い。 インバータ搭載形(WAIシリーズ) インバータによる圧力制御運転により、最大12%の省エネ効果 ※稼働率42% 圧力1.1MPa 圧力一定運転時(自社同機種での比較) 従来品よりも部品点数を減らし、点検箇所の削減。 50Hz及び60Hz仕様が共通となりました。 消耗品であるコンダクタ(電磁開閉器)の削除によりメンテの費用低減。 通常運転(ON-OFF運転)(断続運転)と圧力一定運転(連続運転)を手動切替スイッチにて容易に切替可能。

防音設計 環境にやさしい ドレンに油を含まない

耐久性がありメンテナンスが容易な一段圧縮機本体給油式

防音、防振設計 騒音を吸収するラバー(吸音材)と防振のため振動吸収ベースの採用で、静音と低振動を実現。 架台の4ヶ所にアジャスターボルトを追加し、水平出しを容易にしました。 操作性と耐久性と安全性 過負荷運転には過負荷保護装置を設けて、又始動時には、無負荷でスムーズな運転を行い安全です。 冷却専用のファンを採用し、強制吸排気方式のため圧縮機や 電動機の過熱を防ぎます。 操作は全て外から簡単に行ない、又回転部分にも触れないため安全です。 空気タンク内蔵の省スペース設計です 縦長のスリム設計のため、場所をとらないコンパクト設計になっております。 経済性と簡単なメンテナンス イニシャルコスト、メンテナンス、ランニングコストともに、同出力のスクリューコンプレッサ等に比べてお得です。

特殊リード弁使用により運転音がソフトで、体積効率が高いです。 空気を使用しない場合は自動的に停止し、一定の圧力に降下すれば自動運転を行う省エネタイプです。 再起動時は無負荷運転を行い機械に負担をかけません。 小形・軽量・コンパクト設計です。 耐久性があり、メンテナンスが容易に行えます。

TUBE IN TUBE方式により近い除湿効果と小型化 タンク内蔵コンパクト設計で省スペース

完全無給油式で、一切の潤滑油を必要としないため、良質なクリーンエアーが得られます。 給油、油交換などする必要がありません。 輪受部は油切れの心配がなく、又ピストンリングは高性能な特殊テフロン材を使用しているためシール性、潤滑油、耐吸水性にすぐれ、耐久性は抜群です。 リード弁機構を採用しているため、空気流通損失が少なく、故障がほとんどありません。 特殊ピストンピンの採用により、無給油式一段圧縮では最高0.83MPa(0.75kW～5.5kW)まで昇圧出来ます。 圧縮時に生じた熱は、ニードルベアリング部へ伝熱されていましたが、ピストンピン部に断熱剤を成形し、ピストンからの熱を断熱しニードルベアリングの温度上昇を低減しました。

●圧縮空気中の水分を取り、水によるトラブルを解消します。●最近は、用途の拡大による水分、油分、粉塵等のない高品質なクリーンエアーの要求が高まってまいりました。特に水分は錆の発生はもとより、塗装等にも悪影響を及ぼし、又機会の誤作動の原因にもなります。圧縮空気とエアードライヤを配管等で接合しますと大きなスペースをとることがあります。省スペース、取扱いが容易という需要家の要望により設計面積は従来の配管に比較して1/2～1/3になりました。●縦長のスリム設計で省スペース。空気タンク内蔵コンパクト設計。●TUBE IN TUBE方式の採用。高い除湿効果と小型化により、いつでもドライエアーを安定供給いたします。●耐久性、安全性にすぐれ、取扱いは容易です。

騒音を吸収するラバー(吸音材)と防振のため振動吸収ベースの採用で、静音と低振動を実現。 架台の4ヶ所にアジャスターボルトを追加し、水平出しを容易にしました。過負荷運転には過負荷保護装置を設けて、又始動時には、無負荷でスムーズな運転を行い安全です。冷却専用のファンを採用し、強制吸排気方式のため圧縮機や 電動機の過熱を防ぎます。操作は全て外から簡単に行ない、又回転部分にも触れないため安全です。 縦長のスリム設計のため、場所をとらないコンパクト設計になっております。 イニシャルコスト、メンテナンス、ランニングコストともに、同出力のスクリューコンプレッサ等に比べてお得です。

分かりやすく、美しいバルブ表示。 裏返しになっても確認できる両面表示。 小判型はロングセラー商品です。 表面は優美で艶があります。 耐久性に優れています。

●ガソリンスタンド、自動車整備等0.95MPa以上の圧力源を必要とする用途に最適です。●防音、防振設計。空気タンク内蔵の省スペース設計。●操作性・耐久性・安全性。経済性と簡単なメンテナンス。

防音、防振設計 騒音を吸収するラバー(吸音材)と防振のため振動吸収ベースの採用で、静音と低振動を実現。 架台の4ヶ所にアジャスターボルトを追加し、水平出しを容易にしました。 操作性と耐久性と安全性 過負荷運転には過負荷保護装置を設けて、又始動時には、無負荷でスムーズな運転を行い安全です。 冷却専用のファンを採用し、強制吸排気方式のため圧縮機や 電動機の過熱を防ぎます。 操作は全て外から簡単に行ない、又回転部分にも触れないため安全です。 空気タンク内蔵の省スペース設計です 縦長のスリム設計のため、場所をとらないコンパクト設計になっております。 経済性と簡単なメンテナンス イニシャルコスト、メンテナンス、ランニングコストともに、同出力のスクリューコンプレッサ等に比べてお得です。 エアードライヤ搭載形 圧縮空気中の水分を取り、水によるトラブルを解消します。

・チャック機構と揺動機能をコンパクトに一体化。 ・搬送ラインのワークの把持・反転が1台で可能。 ・揺動範囲および角度の調節が可能。

・ロボットハンドツールを形状の異なるワークに合わせて自動交換を行い、 組立ラインのFMS(フレキシブル生産システム)を可能にしました。