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マルチトップQ専用硬化剤

剛性重視。高硬度材加工用ロングネックラジアス

10cm単位でサイズ指定できる、オーダーメイドUVシートになります。国産高品質。周囲加工、ハトメ加工は全て含まれております。 ハトメピッチは、900mmピッチ若しくは均等割りになります。寸法の精度につきましては、概ね±3%の範囲です。

不等分割+外周バックテーパを備えた剛性重視の刃形状。中～高硬度材の深リブ加工に最適

10cm単位でサイズ指定できる、オーダーメイドブルーシートになります。国産高品質。周囲加工、ハトメ加工は全て含まれております。 ハトメピッチは、900mmピッチ若しくは均等割りになります。寸法の精度につきましては、概ね±3%の範囲です。

～40HRCまでの底面加工で切削痕を低減し、鏡面性を向上しました。

強ネガすくい角を採用しました。耐摩耗性に優れたHMGコートと新超硬材料を採用しています。加工負荷に負けず60～70HRCで真価を発揮します。

クレープ紙をベースにしたテープで、曲線を自由に描くことができます。不規則面にもよくなじみ、修正や位置変更もテープをはがすだけで容易です。ひねりに対しても接着力が弱まらず、たわみ・もどりもありません。トルソーへのボディライン引き、テープレンダリング、模型・ホビー、オフィスレイアウト・グラフ作成、ホワイトボードの罫線・枠線引き、回路設計のアートワーク、地図・天気図、スクラップブッキング、陶芸などのクラフト、曲線を要するマスキング等に!

OPTIBELT タイミングベルトは、クロロプレン製です。幅は 1120 mm です。高さ 5.4 mm です。歯数は 150 です。高品質 低メンテナンスベルト

コンピューター・OA機器等で、高精度スムーズな回転が要求される用途に最適なベルトです。丸歯形状のメリットをフルに発揮します。ベルトがしなやかで、小プーリ径で使用できます。かみ合いがスムーズで静かな運転ができます。低軸荷重で使用できます。小型のベルトで高トルク伝動が可能です。

高伝動能力をもつ丸歯形ベルトです。従来のタイミングベルトの応分野を大幅に拡大、チェーンやギヤの利用分野にも広く活用できます。高伝動が得られるので、広範囲に利用できます。長寿命です。低騒音です。コストダウンが図れます。

HP-STSベルトは独特の歯形状によるかみ合い理論により、通常の台形歯に比べ高トルク・高伝動であり、さらに高剛性の構成部材を用いる事で高トルク・高伝動を実現しております。領域によって変わりますが、通常のSTSに対し、1.4～1.8倍の伝動容量が向上しております。 ベルト幅が標準仕様に対し、幅狭化で使用できるため、騒音を低くする事ができます。 高伝動容量のため、標準仕様に対し幅狭化・小プーリ径化できますのでコンパクトな設計可能です。

高伝動力が得られ設計範囲が広がります。 かみかい軌道を描くベルトとプーリの合理的な歯形設計により、応力を均一に分散し歯にかかる負荷を正確に心線に伝えることができます。 ベルトピッチをつめて歯数を増やすことで、一つの歯の荷重分担を少なくしてより大きなトルクを伝えることができます。 騒音レベルが低くなります。 かみあいがスムーズで、しかもベルトの先がアーチドトップ状になったプーリ歯面に圧接するので、ペルトとプーリのたたき音が減り騒音レベルが低くなります。 ベルト寿命を伸ばします。 ベルトの歯先への「テコ作用」によって発生する応力を減少させ、歯元でのクラック発生を防ぎます。 ベルトの歯高さプーリ溝深さより高く、プーリ底がアーチドトップ状になっているので、ベルトが多角形になることを防ぎ、ベルトの心線の疲労が少なくなります。 コストダウンがはかれます。 チェーンやギヤの分野にも広く活用できますので、軽量コンパクトな経済設計ができます。また給油などのメンテナンスを不要です。

大きな伝達容量が得られます。スーパートルクタイミングベルトに比べて約2倍の伝達量です。(プーリ、回転数により差があります) 標準品と比較してコンパクトな設計が可能です。 従来型(スーパートルクタイミングベルトS8M)のプーリが使用できます。

ベルトがしなやかで、小さいプーリ径で使用できます。 かみあいがスムーズで、静かな運転ができます。 ベルトの張りが少なくてすみ、低い軸荷重で使用できます。 標準プーリはバックラッシュレスで、位置決め精度が向上します。 従来のISO JISの歯形に比べ、高トルク伝達が可能です。

インナーワイヤーはステンレス鋼線7×7の複合よりで、表面にスェージング加工を施し滑らかで伸びの少ない高張力ワイヤーです。またスパイラルワイヤー内側にPTFEチューブを使用していますので、摩擦係数が少なく、軽くて滑らかなレバーワークを実現しています。【メンテナンス】インナーワイヤーの摩耗を少なくし、滑らかなワイヤーワークを保持するため、2、3ヶ月に一度は定期的に潤滑オイルを注入してください。

インナーワイヤーはステンレス鋼線7×7の複合よりで、表面にスェージング加工を施し滑らかで伸びの少ない高張力ワイヤーです。またスパイラルワイヤー内側にPTFEチューブを使用していますので、摩擦係数が少なく、軽くて滑らかなレバーワークを実現しています。メンテナンス。インナーワイヤーの摩耗を少なくし、滑らかなワイヤーワークを保持するため、2、3ヶ月に一度は定期的に潤滑オイルを注入してください。注意。鋭角に曲がるような取付や取り廻しは、レバー操作を重くするだけではなく、ワイヤー破断の原因になりますのでご注意ください。取付後はハンドルを左右にきってハンドルストッパーやフレームに挟みつける部分がないか確認して下さい。

スーパートルクUタイミングベルトに比べ、伝達能力に優れています。ベルト、プーリの幅狭化、コンパクト設計が可能です。大きな伝達容量が得られます。スーパートルクタイミングベルトに比べて約2倍の伝達量です。(プーリ、回転数により差があります)。標準品と比較してコンパクトな設計が可能です。従来型(スーパートルクタイミングベルトS8M)のプーリが使用できます。

カーボン心線を採用することにより、ベルトの伸びを抑制し高負荷伝動を可能にしました。特殊配合ゴムを使用することで、メガトルクGタイミングベルトに比べ約1.5倍の伝動容量を実現しました。ベルト幅を狭く設計できます。耐摩耗低摩擦処理歯布を採用し、高負荷時の耐久性も向上させています。高伝動容量。・新規素材を心線に採用することにより、ベルトの伸びを抑制し、高負荷伝動を可能にしました。・伝動容量がメガトルクG と比較して50%コンパクトな設計が可能です。ロングライフ。・耐摩耗低摩擦処理帆布を採用し、高負荷時の耐久性を向上させました。・メガトルクG比較で約2倍の寿命でベルト交換頻度を減少させることが可能です。低騒音。・専用プーリの使用と高伝動容量による幅狭化によって同使用条件で12%のダウンを実現しました。

T形コネクタ圧縮:。・圧縮範囲: T-11～T-190。・圧縮回数(満充電時の目安): T-190 25回。200AT-T240アタッチメント使用。・六角圧縮:。・圧縮範囲(品名):。cu8-14-12。cu-22-38-14。cu45-70-19。cu75-100-23。cu110-125-26。cu150-29。cu180-200-32。・圧縮回数(満充電時の目安): cu180-200-32 25回

進化した独自クーラント穴形状「TRI-Coolingテクノロジー」により、クーラント吐出量が従来の2倍以上を達成。切りくず排出性、切削熱の排熱性が格段に向上。 クーラント吐出量が増加したことで、効率的に刃先を冷却することが可能です。従来内部クーラントで難しかった設備環境、油性の切削油剤でも確実に吐出します。 ストレートな主切れ刃とシンニング切れ刃を滑らかな円弧で連続的に繋ぐことにより、耐欠損性を向上。加えて、すくい面にはランド部を設けることで、耐クレータ摩耗性、切りくず処理性が格段に向上しました。 新XRシンニングにより、低抵抗かつ優れた切りくず分断性能を実現。 ショートドリルには、首下部の長さが最小限となる独自デザインを採用。工具剛性の向上と切りくず排出性向上を同時に実現。切りくず排出領域をテーパ部にかけて設定することで、従来のデザインよりも工具剛性が20%程度向上し、穴曲がりの抑制と穴位置精度を向上させます。 深穴加工では、DVASパイロットドリルと組み合わせて使用することで、穴入口の位置精度向上、穴出口の曲がり抑制が期待できます。 超平滑で切れ味維持に優れる新材種DP1120：ドリル専用の超多積層PVDコーティングと微粒な超硬母材を採用した新材種です。独自の成膜技術による優れた平滑性は切りくず詰まりを抑制し、折損を防止します。加えて、優れた耐クレータ性、耐欠損性により、長期にわたり刃先の切れ味を維持し長寿命を実現します。

剛性が高くフレキシブルなカーボン心線を使用することで、強さと柔軟性を追求しました。伝動容量の向上により、ベルト幅を更に狭くすることができ、省スペース・軽量化を図ることができます。業界トップクラスの伝達能力を備えており、従来金属チェーンしか使用できない高トルク・高負荷条件下でも使用することができます。優れた耐久性。・心線に剛性が高く、フレキシブルなカーボンファイバーを採用することにより、優れた耐久性と柔軟性を実現しております。低騒音。・歯布に耐摩耗性特殊素材を採用することにより、高周波音域の騒音を低減しております

インナーワイヤーはステンレス鋼線7×7の複合よりで、表面にスェージング加工を施し滑らかで伸びの少ない高張力ワイヤーです。またスパイラルワイヤー内側にPTFEチューブを使用していますので、摩擦係数が少なく、軽くて滑らかなレバーワークを実現しています。メンテナンス。インナーワイヤーの摩耗を少なくし、滑らかなワイヤーワークを保持するため、2、3ヶ月に一度は定期的に潤滑オイルを注入してください。注意。鋭角に曲がるような取付や取り廻しは、レバー操作を重くするだけではなく、ワイヤー破断の原因になりますのでご注意ください。取付後はハンドルを左右にきってハンドルストッパーやフレームに挟みつける部分がないか確認して下さい。

深穴加工では、DVASパイロットドリルと組み合わせて使用することで、穴入口の位置精度向上、穴出口の曲がり抑制が期待できます。 進化した独自クーラント穴形状「TRI-Coolingテクノロジー」により、クーラント吐出量が従来の2倍以上を達成。切りくず排出性、切削熱の排熱性が格段に向上。 ストレートな主切れ刃とシンニング切れ刃を滑らかな円弧で連続的に繋ぐことにより、耐欠損性を向上。 新XRシンニングにより、低抵抗かつ優れた切りくず分断性能を実現。 ショートドリルには、首下部の長さが最小限となる独自デザインを採用。工具剛性の向上と切りくず排出性向上を同時に実現。

チェーンと同様、ベルトの表裏、両面で正確に動力、回転を伝えます。 金属同志の接触がないので静かに走行します。給油装置も不要でメンテナンスも容易です。 伝動スペースや特にベルト幅の制約がある場合、両面STSが有効です。

歯付ベルトの基礎(JIS、ISO規格歯形) 1945年に米国ユニロイヤル社(現：ゲイツラバー社)が開発した台形歯形の歯付ベルト。

有機EL照明とARコートレンズの組み合わせで疲労低減効果を発揮 有機ELパネルには角度調整が可能な可変フラップ機構を採用 BIG RECTA交換レンズシステムにより倍率変更が可能

高硬度合成ゴムを使用し、伝動容量が向上。従来品と比べ、小プーリに対応し、取付張力範囲も拡大した、使いやすい次世代標準ベルト。伝動容量指数、スーパートルクGの約1.8倍。

工場内の様々な場所やスペースに追加装着が可能な小型の棚下照明 パネルの使用枚数は1連と2連から選択可能 結束バンド等でパイプやラックに簡単に設置が可能で、長時間作業の疲労削減やブルーライト抑制に効果の有る照明を既存の設備に増設が出来る

大きな伝動容量がえられます。ゴムタイミングベルトSTPDに比べて約2倍の伝動容量があります。コンパクトな設計ができます。従来型のプーリが使用できます。

「創」と「麗」を極めた逸品PREMIUM ZONEシリーズのバーエンド。 アルミの無垢素材から繊細で丁寧な加工で削り出し、2色の色彩がきわだつ優美なデュアルアルマイト仕上げ。こだわりの日本製。 スクラッチにエッジを効かせ幾何学模様にモディファイしたTECHNO。 M6ボルトで固定されているHONDA車の純正ハンドルに対応。 付属カラーの組み合わせにより幅広い車種へ装着が可能です。 HONDA車の純正インナーウエイトはそのままお使いいただけます。 【メーカー確認車両】 CB1300SF/SB/ST/SP(98-22)、CB1100/EX/RS(10-22)、CBR1000RR(07-10)、HAWK11(23)、CB1000R(18-21)、NC750X(14-21)、NC750S(14-19)、NC700X(12-13)、NC700S(12-13)、INTEGRA(12-14)、CB750(92-08)、CB650R(19-22)、CBR650R(19-23)、CBR600RR(07-13，21-22)、CB400SF/SB(14-21)、CB400SS(04)、CBR400R(16-22)、CB400FOUR(97)、400X(19-22)、CB250R(18-23)、CB250F(17)、CBR250RR(17-22)、CBR250R(11-13)、CRF250RALLY(21-22)、FORZA(04-18，21-22) [MF08/10/12/13/15]、FAZE(09-12) [MF11]、VTR250/F(13-17)、PCX160(21)、ADV150(20-22) ※国内仕様のみ、PCX150(18/4-20)、 PCX125(18/4-21)、グロム(13-21)、LEAD125(13-22)、ハンターカブ(20-23)、ダックス125(23)、モンキー125(22)、DIO110(15-17)、クロスカブ110(18-22)、トゥデイ(12)、 MT-09/SP(21-22)、YZF-R7(22)、 GSX-1300Rハヤブサ(08-17)、GSX-S750(17)、バーグマン200(20)、スウィッシュ(18-20)、アドレス125(18-20)、GSX-R125(18-21)