タップホルダ

狭い所でも片手でネジ立てができます。

ダイスによるネジ切りをまっすぐ、正確に加工できます。 汎用機でのダイス加工に送りの必要がないスライドタイプです。 アーバーのセット位置により、オイルホールの位置が機械に合わせて変更できます。 シャンクは機械に合わせてアーバーを交換できるタイプです。

センタークーラントスルー対応のHA-M型。スプリングコレットと比較してタップの取付け、取外しがワンタッチ。タップ交換後のツール長の再測定は不必要。TC-MO型使用で供給ポンプ圧2MPaまでが標準仕様。TC-MO-SB型を使用すれば供給ポンプ圧最大5MPaまで対応可能。ミスト仕様にも対応可能。対応シャンク：HSK、BT。対応機構：クーラント

ボール盤での多量のタッピング作業の能率向上に。 タッピングの深さのバラツキをおさえます。 タップ破損防止用安全クラッチ内蔵。 逆転内蔵なので、機械主軸が正転だけの卓上ボール盤にご使用いただけます。

ドリルからタップにすばやく交換。タップの破損を防ぐ自動トルク調整装置付。タップホルダは付属していません。

ホルダ外周部を回すだけで刃先突き出し長さの調整ができます。センタースルークーラント対応です。

シンプル構造、簡単操作。細身、短身なので狭い作業空間に最適。対応シャンク：MT、JT

ドリルからタップにすばやく交換。タッピング作業の能率を大幅に改善。 タップの破損を防ぐ完全自動トルク調整装置付。 ドリルタッパ本体には2段階のトルク調整機能がついています。

メガシンクロタッピングホルダ用タップコレット。

ドリルタッパ用タップホルダです。

高さ調整式シンクロ用タップホルダSTM用の高精度コレットです。センタースルークーラント対応です。

「カトウタッパー」のベストセラー。ネジ深さ制限装置内蔵の定寸タイプ。機械、ワーク、切削条件を選ばないタッパー。試作、単品、金型などの高価なワーク加工に最適。使用条件によりバネ力、伸縮量などの仕様変更が可能。伸縮装置が送り誤差を吸収、高いネジ精度を実現。右ネジ用が標準。対応シャンク：HSK、BT、STT、ST、MT。対応機構：縮み、伸び、定寸

タップホルダの交換がスムーズに行えます。

タップホルダ SynchroMaster(シンクロマスター)は、極微小フロートが軸方向の加工負荷を低減し、安定したタップ加工を実現します。A-TAPの性能をさらに引き出す最適チューニング。極微小フロートが軸方向の加工負荷を低減。内部・外部クーラント両方に対応可能。四角穴でタップのスリップを防止。(。SMH8サイズは除く)

新機構「ドリームシンクロ」搭載。スラスト荷重を大幅に低減!!ねじ品質とタップ寿命向上に寄与。 長寿命なフロート構造により、スラスト荷重の低減効果は155 万回の動作後も変化無し。

タップシャンクの四角部を受け、スリップを防止します。

トルクリミッター装置付 止まりネジ穴加工など底に突き当っても安全クラッチが働きタップを折損から守るばかりか、被削材アルミニウムから、ステンレスまでの切削トルクに調整できる広範囲なトルク調整が可能です。(トルク調整はメーカーにて対応) フロート装置付 N/C工作機械には、正転、逆転時に起るピッチ誤差を自動的に補正し何回くり返してもネジ山がつぶれたりクロスしたりすることは皆無で、精度の高いネジ穴が得られます。

細身で長身なペンシルタイプ。伸縮装置が送り誤差を吸収。対応シャンク：MT。対応機構：縮み、伸び

あらゆる機械に使用できる短身タイプ。伸縮装置が送り誤差を吸収。短身なので狭い作業空間に最適。対応シャンク：BT、STT、ST、MT。対応機構：縮み、伸び

ラジアルフロートタッパー。アルミダイキャストの鋳抜き下穴に直接タップ加工が可能。リーマホルダとしても使用可能。芯スレ吸収が滑らかで垂直なネジ加工が可能。旋盤加工にも使用可能。対応シャンク：BT、STT。対応機構：調芯

タップホルダの交換がスムーズに行えます。

同期送り機構付き機械用タップホルダです。タップの突発的な折損を減少させ寿命を安定させます。

同期送り機構付き機械用タップホルダです。タップの突発的な折損を減少させ寿命を安定させます。

ソリッドダイスだけでなく、旋盤加工に多く使用されるローリングダイスの使用を可能としたツーリングです。切りくず排出穴を設けたことにより、切りくず残りを解消し、安定した連続加工を実現しました。旋盤の刃物台にセッティングするのに最適な形状として1面切り欠けを採用しています。安定加工のためテンションばね付きの仕様となっています。送りはピッチに対して90～95%で設定してください。

送り誤差の補正と芯ズレを吸収する機能がついたソリッドダイス専用ツーリング。NCツーリングと組合わせて、複雑な加工物へ簡単におねじ加工ができます。切りくず排出穴を設けたことにより、切りくず残りを解消し、安定した連続加工を実現しました。クールホールを標準化し、内部給油加工に対応しました。