メカニカル部品 ：「エアー ネジ」の検索結果

事務机や作業台の上でそのまま利用できる手軽な除振台です。軽量・コンパクトでしかも薄型タイプのため持ち運びも簡単です。5AA型は小型の自動レベル調整器を内蔵していますので、空気源があれば、ばね上の荷重に対応して自動的に空気ばね圧力を調整してレベルの水平を保ちます。ピンレバー弁をON、OFFすることによりエアーを約2秒で給・排気し搭載機器調整時の揺動を解消できます。空気源との接続のためΦ6mm×3mのウレタンチューブおよび継ぎ手(RT1/8おねじ)が付属します。

スプリング保持、エア解放。Z軸(縦軸)の保持、位置決め、びびり防止。継ぎ仕様のレールに使用可。非常時の緊急停止。ローバックラッシ。摩擦板の交換可能。ワンタッチ継手付(Φ4)。複数取付可。追エア不要。摩擦板を変えることで保持力UP(RBSH形)

スプリング保持、エア解放。Z軸(縦軸)の保持、位置決め、びびり防止。継ぎ仕様のレールに使用可。非常時の緊急停止。ローバックラッシ。摩擦板の交換可能。ワンタッチ継手付(Φ4)。複数取付可。追エア不要。摩擦板を変えることで保持力UP(RBSH形)

・エア機器感覚かんたん設定!。 プログラム不要の2点停止。 プログラム不要の3点停止。 全ての操作モードでサイクルタイム設定可能。・コントローラ内蔵による省スペース/省配線/省工数・プログラムレス ・調整時間短縮。・モータ制御方式の最適化により年間CO2排出量：最大59%削減(メーカー比)。 5.8kg-CO2e/年(14.1)※動作条件により値は異なります。

ロボットの据えつけ高さを調整する鋳鉄製架台です。ロボットの第2軸の高さを地面から551mm～997mmにできます。 可搬重量4kg～20kgの三菱電機製ロボットに対応しています。 ロボットベースの基準面を当てて位置決めするための突き当て部を設けています。 ※適応ロボットによっては、ピンで位置決めをする場合があります。 ロボットスタンド側面のねじ穴は、空気圧機器などの取りつけにご利用できます。 特殊仕様の商品にも対応します。お問い合わせください。

ロボットの据えつけ高さを調節する鋳鉄製架台です。ロボットの第2軸の高さを地面から590mm～997mmにできます。 可搬重量3kg～12kgの安川電機製ロボットに対応しています。 ロボットベースの基準面を当てて位置決めするための突き当て部を設けています。 ※適応ロボットによっては、ピンで位置決めをする場合があります。 ロボットスタンド側面のねじ穴は、空気圧機器などの取りつけにご利用できます。 特殊仕様の商品にも対応します。お問い合わせください。

ロボットの据えつけ高さを調整する鋳鉄製架台です。ロボットの第2軸の高さを地面から545mm～1007mmにできます。 可搬重量4kg～14kgのファナック製ロボットに対応しています。 ロボットベースの基準面を当てて位置決めするための突き当て部を設けています。 ※適応ロボットによっては、ピンで位置決めをする場合があります。 ロボットスタンド側面のねじ穴は、空気圧機器などの取りつけにご利用できます。 特殊仕様の商品にも対応します。お問い合わせください。

エア機器感覚かんたん設定! プログラム不要の2点停止 プログラム不要の3点停止 全ての動作モードでサイクルタイム設定可能 コントローラ内蔵による省スペース/省配線/省工数・プログラムレス ・調整時間短縮 モータ制御方式の最適化により年間CO2排出量：最大60%削減 5.8 14.1[kg-CO2e/年] ※動作条件により値は異なります バッテリレス アブソリュートエンコーダ搭載 電源復帰時、停止位置からの再始動が可能 メンテナンス軽減(バッテリの管理・交換不要)

【接触させない引上げ方式】。着動作時には、マス夕・プレートとツール・プレートを接触させない引上げ方式により、芯ずれを吸収。【メカニカル・フェールセーフ機搆】。着用空気圧の供給が停止しても、マスタ・プレートとツール・プレートが分離しないよう、メーカー独自の着脱機構部により、メカニカル・フェールセーフ機構を採用。

電気信号接点と空気圧ポートのユーティリティを両方装備。軽量・コンパクトな本体。エンドレス回転(定格50rpm)。回転方向、角度の制限が無くなり、基準点へ戻すことなく生産の効率化が図れます。断線や配管破れ等のトラブルが無くなり、生産停止の問題解消、メンテナンスに要するコスト、時間の無駄を省けます。

電気信号接点と空気圧ポートのユーティリティを両方装備。軽量・コンパクトな本体。エンドレス回転(定格50rpm)。アナログ信号接点6本～36本以外に省配線システム(デバイスネット、ユニワイヤ、CC-Link)に対応。CC-Link協会認定(PN-ZERO 2/C-4)。 回転方向、角度の制限が無くなり、基準点へ戻すことなく生産の効率化が図れます。断線や配管破れ等のトラブルが無くなり、生産停止の問題解消、メンテナンスに要するコスト、時間の無駄を省けます。